Technický ředitel Adrian Chapman a vedoucí metrologického útvaru Grant Keats

Investice do VISI Flow se vrátila už po prvním měsíci používání

Společnost Formaplex Limited se sídlem ve Velké Británii se zabývá převážně vývojem a výrobou hliníkových a ocelových vstřikovacích forem pro firmy z oblasti automobilového a leteckého průmyslu. Vyrábí také malé série výlisků, jako jsou úchyty a držáky, nárazníky a palubní desky. Dále dodává formy a komponenty pro kompozitní materiály, realizuje speciální obrábění, dokončovací operace, barvení, flokování a kompletování součástí. Společnost má více než 40 CNC strojů, včetně 3osých a 5osých, a je schopna obrábět materiál o velikosti 8 × 6,2 × 2 m, čímž může pokrýt širokou škálu projektů. Dále disponuje 11 vstřikovacími lisy, od 55 tun do 3500 tun. Specializuje se na konstrukci forem, včetně vtokových analýz, řízení logistiky projektu ve výrobě, měření, testování forem, designu a výroby. Vyrábí více než 400 forem každý rok. Má tedy velmi široký záběr. Náklady na pořízení VISI se jí díky efektivitě tohoto softwaru vrátily už během prvního měsíce používání. Technický ředitel Adrian Chapman vysvětluje, proč je VISI Flow od Vero Software pro jejich výrobu zásadní: „Simulace vstřikování je spolehlivá a cenově efektivní a nabízí optimální podmínky lisování, jako jsou dobře vyvážené vtoky se symetrickými vzory plnění.“

Jedinečná kombinace plošného a objemového modelování

VISI je uznáván jako jedno z předních světových softwarových CAD/CAM řešení pro konstrukci a výrobu vstřikovacích forem, postupových střižných nástrojů a elektrod. Nabízí jedinečnou kombinaci plošného a objemového modelování, kterou uživatelé ocení například při navrhování forem nebo komplexních strategií vysokorychlostního obrábění v 5 osách.

„Speciálně hliníkové formy mohou být poškozeny, pokud je zvoleno nevhodné místo plnění, v nesprávném sledu nebo příliš velkým tlakem. Je velmi snadné při plnění formy poškodit její povrch. VISI Flow nás však upozorní na všechny potenciální výrobní problémy, jako jsou studené spoje nebo vzduchové kapsy. Nebo třeba na to, kde je nejlepší umístění vtoků,“ vysvětluje Adrian Chapman. „Můžeme rychle analyzovat data od zákazníka a zjistit, kde bude tlak příliš vysoký, zda nebude materiál příliš rychle tuhnout, jestli budeme potřebovat více než jeden vstřik a zda je vstřik správně umístěn a také ověřit proveditelnost zaformování požadovaného plastového dílu. Po provedené analýze víme, co je potřeba změnit, a jsme schopni zákazníkovi správně poradit, jestli změnit tloušťku výlisku, materiál, nebo to prostě celé předělat,“ dodává.

Před samotným zahájením vstřikování plastu do formy se ve VISI provede analýza, která poskytuje stejnou úroveň kontroly jako na samotném vstřikovacím lisu. Simulace předvídají a mohou vizualizovat, jak bude výlisek po vstřikování vypadat, a identifikovat tak všechny estetické problémy. VISI Flow poskytuje řadu analytických nástrojů, které mohou pracovat s mnoha proměnnými, jako jsou tlak, teplota, smykové napětí, zvrásněný povrch, orientace vláken, upínací síly a mnoho dalších. „Pomocí nástrojů pro tvorbu dělicí roviny jsme schopni rychle navrhnout jádro a dutinu. Následně modelujeme šíbry, vyhazovače a další malé součásti – ať automaticky, nebo ručně – a začleňujeme je do formy,“ vysvětluje technický ředitel. „Ve VISI můžeme simulovat kinematiku formy a opravit případné problémy dříve, než začneme obrábět drahý materiál. Máme tak jasně vymezené oblasti, kde by mohly nastat problémy. Můžeme takto předat našim zákazníkům úplné a přesné informace o konstrukci formy, a dokážeme jim tak poskytnout dynamický přístup ke všem jejich potřebám. Jakmile je forma kompletně zhotovena, následuje spousta testů a porovnávání, dokud není zákazníkem schválena a přijata,“ upřesňuje.

Absolutní přesnost

Společnost Formaplex Limited má nyní výrobní haly na třech místech v Hampshire o rozloze 14 000 m2 a v letošním roce plánuje rozšíření o dalších 11 000 m2. V oddělení konstrukce je také speciální metrologický útvar, kde se všechny díly pomocí nejnovější technologie CMM (souřadnicových měřicích strojů) kontrolují a přeměřují. Tento útvar vede specialista Grant Keates.

VISI hraje i v tomto procesu klíčovou roli, jelikož zajišťuje absolutní přesnost a správnou toleranci. Konstrukce přípravků je velmi snadná a je možné ji provést ihned i z importovaných dat od zákazníka. „VISI zvládá bez sebemenších problémů načítat data od zákazníků v různých datových formátech, což je pro rychlost a kvalitu konstrukce velká výhoda,“ tvrdí Grant Keates.

Dalším krokem je zaslání hotových dat do výroby. I zde je místo pro VISI. Díky modulu VISI Machining s vestavěnými vyhlazovacími algoritmy je schopné vytvořit vysokorychlostní dráhy pro 3osé a 5osé CNC stroje Doosan a Kondia ve velmi krátkém čase. „Díky softwaru VISI prostě nemáme žádné problémy s konstrukcí a výrobou přípravků. Jednoduše jsme schopni udělat všechno, co potřebujeme. Oddělení specialistů na konstrukci se neustále vyvíjí. Každý rok řeší nějaké nové technologie a nyní zařazuje i zpracování plechu a svařování speciálních ocelí až po kovy, jako je titan,“ dodává Grant Keates.

Klíčové informace

Shrne-li Adrian Chapman celkové použití VISI ve společnosti, jeho závěr zní: „VISI nám poskytuje klíčové informace ve fázi návrhu a podporuje kompletně celý proces vývoje a výroby formy, což v konečném důsledku zajišťuje vysokou kvalitu produktu. I při velmi konzervativním pohledu na věc musím konstatovat, že během prvního měsíce používání VISI Flow jsme díky analýzám a vylepšením pracovního procesu zamezili prostojům, opravám forem a plýtvání nástroji, a tím nejen snížili náklady na materiál, ale zároveň ušetřili spoustu výrobního času.“

Dalo by se tedy na závěr jednoznačně konstatovat, že firma Formaplex Limited díky VISI získala jednotné softwarové řešení pro CAE analýzy, konstrukci forem a CNC obrábění. Snížila náklady na konstrukci a získala optimální lisovací podmínky pro vyvážené vstřikování se symetrickým plněním a také možnost vysokorychlostního frézování pro 3osá a 5osá CNC obráběcí centra Doosan a Kondia. A navíc investice do VISI se vrátila už po prvním měsíci používání.

 

Předchozí | Další